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      SPC控制理論運用于進貨檢驗


       

      隨著 時代的發展,很多企業都實施了日供貨,以減少庫存,從而降低庫存成本。這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力,不論是采 用GB2828抽樣管理辦法,還是采用百分比抽樣(雖然不太合理,但很多公司仍然在采用),樣本量大的檢驗,必然造成進貨檢驗員人 力資源的短缺。如果不增加人員來完成規定的抽樣,檢驗員會人為降低樣本量,或匆匆忙忙檢查,以完成本次檢驗(檢驗不完,要停 工,要追究責任)。長期以來,進貨檢驗不但壓力大,還給企業帶來了質量隱患,存在著很大的風險。

       為了緩解這一矛盾,我想到了SPC控制理論,SPC能控制生產過程,為 什么就不能控制進貨檢驗過程呢?

         設想一下 ,每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件,按規定的抽樣方法,抽取樣本,檢驗樣本,記錄檢測數據,與標準對比,判定樣本中多 少個不合格,再根據合格判定數判定本批是否合格。每批都采取數據,但未對數據進行統計分析。我們可以將統計過程控制SPC理論用 于統計分析。設想方案如下:

         第一步:每個進貨檢驗員根據 技術要求確定每個配件的3-5個關鍵特性尺寸(此尺寸受控,就能保證此配件的質量)。

         第二步:針對這幾個關鍵特性,每批進貨隨機抽取3-5個配件 進行測量(當然正規生產過程是連續采樣),并記錄數據。

      第三步:收集25組數據。

         第四步:根據SPC知識制作控制圖。 (上下限考慮到風險可適當加嚴)

         第五步:判斷此配件的進 貨過程(含包裝運輸)是否穩定。

         第六步:穩定以后轉入控 制用控制圖。

         第七步:以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5個關鍵特性尺寸,將平均值和極差打點于控制圖(一個關鍵特性尺寸一張控制圖)上,根據點是否出界就可判定本批是否合格。

         這樣做的好處:

             1、樣本量只需3-5個,大大減少了檢測時間,彌補了人員不足 ,檢測不完善而造成的風險。同時提高了效率,減少了浪費。

             2、可監控 此配件質量的發展趨勢,及早報警,給供方提出將要產生不合格產品的信息。因為等檢驗再發現不合格,已經晚了。不但影響生產, 還會給供方帶來運輸、返工、返修等消耗費用。

             3、將運輸中造成的缺陷 (或變化)也納入了監控。

             4、可以和供應商的生產過程控制的SPC做對 比,根據控制圖的趨勢以發現其它未預料到的事情。


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